Smelttegnologie
Tans word koperverwerkingsprodukte gewoonlik induksie-smeltoonde gebruik, asook nagalmoondsmelting en skagoondsmelting.
Induksie-oondsmelting is geskik vir alle soorte koper en koperlegerings, en het die eienskappe van skoon smelting en die versekering van die kwaliteit van die smelt. Volgens die oondstruktuur word induksie-oonde verdeel in kern-induksie-oonde en kernlose induksie-oonde. Die kern-induksie-oond het die eienskappe van hoë produksiedoeltreffendheid en hoë termiese doeltreffendheid, en is geskik vir die deurlopende smelting van 'n enkele verskeidenheid koper- en koperlegerings, soos rooi koper en messing. Die kernlose induksie-oond het die eienskappe van vinnige verhittingspoed en maklike vervanging van legeringvariëteite. Dit is geskik vir die smelt van koper en koperlegerings met 'n hoë smeltpunt en verskeie variëteite, soos brons en kopernikkel.
'n Vakuuminduksie-oond is 'n induksie-oond wat toegerus is met 'n vakuumstelsel, geskik vir die smelt van koper en koperlegerings wat maklik inasem en oksideer, soos suurstofvrye koper, berilliumbrons, sirkoniumbrons, magnesiumbrons, ens. vir elektriese vakuum.
Reverberatoriese oondsmelting kan onsuiwerhede uit die smelt verfyn en verwyder, en word hoofsaaklik gebruik in die smelt van skrootkoper. Die skagoond is 'n soort vinnige deurlopende smeltoond, wat die voordele van hoë termiese doeltreffendheid, hoë smelttempo en gerieflike oondafsluiting het. Kan beheer word; daar is geen verfyningsproses nie, dus moet die oorgrote meerderheid van die grondstowwe katodekoper wees. Skagoond word oor die algemeen met deurlopende gietmasjiene gebruik vir deurlopende gieting, en kan ook met houoonde vir semi-deurlopende gieting gebruik word.
Die ontwikkelingstendens van kopersmeltproduksietegnologie word hoofsaaklik weerspieël in die vermindering van die verbrandingsverlies van grondstowwe, die vermindering van die oksidasie en inaseming van die smelt, die verbetering van die kwaliteit van die smelt, en die aanneming van hoë doeltreffendheid (die smeltspoed van die induksie-oond is groter as 10 t/h), grootskaalse (die kapasiteit van die induksie-oond kan groter as 35 t/stel wees), lang lewensduur (die voeringslewe is 1 tot 2 jaar) en energiebesparing (die energieverbruik van die induksie-oond is minder as 360 kW h/t), die houoond is toegerus met 'n ontgassingsapparaat (CO-gasontgassing), en die induksie-oond. Die sensor neem 'n spuitstruktuur aan, die elektriese beheertoerusting neem 'n tweerigting-tiristor plus frekwensie-omskakelingskragtoevoer aan, die oondvoorverhitting, die oondtoestand en vuurvaste temperatuurveldmonitering en alarmstelsel, die houoond is toegerus met 'n weegapparaat, en die temperatuurbeheer is meer akkuraat.
Produksietoerusting - Snylyn
Die produksie van koperstrook-snylyn is 'n deurlopende sny- en snyproduksielyn wat die wye spoel deur die ontwikkelaar verbreed, die spoel in die vereiste breedte deur die snymasjien sny en dit in verskeie spoele deur die winder terugspoel. (Bergerak) Gebruik 'n kraan om die rolle op die bergerak te bêre.
↓
(Laaiwa) Gebruik die voertrollie om die materiaalrol handmatig op die afwikkeltrommel te plaas en dit vas te trek.
↓
(Ontwikkelaar en anti-losmaak drukrol) Rol die spoel af met behulp van die openingsgids en drukrol
↓
(NO·1 lusmaker en swaaibrug) berging en buffer
↓
(Randgeleier en knyproltoestel) Vertikale rollers lei die plaat in die knyprolle om afwyking te voorkom, vertikale gidsrolwydte en posisionering is verstelbaar.
↓
(Snymasjien) betree die snymasjien vir posisionering en sny
↓
(Vinnige-wisselende roterende sitplek) Gereedskapgroep-uitruiling
↓
(Skrotwikkeltoestel) Sny die skroot
↓(Uitlaat-eindgidstafel en spoelstertstopper) Stel NO.2-luser in
↓
(swaaibrug en NO.2-luser) materiaalberging en eliminasie van dikteverskil
↓
(Drukplaatspanning en luguitbreidingsasskeidingsapparaat) verskaf spanningskrag, plaat- en bandskeiding
↓
(Snyskaar, stuurlengte-meetapparaat en gidstafel) lengtemeting, spoel vaste-lengte segmentering, banddraadgids
↓
(wikkelaar, skeidingsapparaat, drukplaattoestel) skeidingsstrook, oprol
↓
(aflaaivragmotor, verpakking) koperband aflaai en verpakking
Warmroltegnologie
Warmwals word hoofsaaklik gebruik vir die rol van blokke vir plaat-, strook- en foelieproduksie.
Staafspesifikasies vir die rol van billet moet faktore soos produkverskeidenheid, produksieskaal, gietmetode, ens. in ag neem, en hou verband met die toestande van die roltoerusting (soos rolopening, roldeursnee, toelaatbare roldruk, motorkrag en roltafellengte), ens. Oor die algemeen is die verhouding tussen die dikte van die staaf en die deursnee van die rol 1: (3.5~7): die breedte is gewoonlik gelyk aan of 'n paar keer die breedte van die finale produk, en die breedte en afsnyhoeveelheid moet behoorlik in ag geneem word. Oor die algemeen moet die breedte van die plaat 80% van die lengte van die rolliggaam wees. Die lengte van die staaf moet redelikerwys volgens die produksietoestande oorweeg word. Oor die algemeen, onder die uitgangspunt dat die finale roltemperatuur van warmrol beheer kan word, hoe langer die staaf, hoe hoër die produksiedoeltreffendheid en opbrengs.
Die staafspesifikasies van klein en mediumgrootte koperverwerkingsaanlegte is oor die algemeen (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, en die staafgewig is 1.5 ~ 3 t; die staafspesifikasies van groot koperverwerkingsaanlegte is oor die algemeen (150～250) mm × (630～1250) mm × (2400～8000) mm, en die gewig van die staaf is 4.5～20 t.
Tydens warmwalsing styg die temperatuur van die roloppervlak skerp op die oomblik wanneer die rol in kontak is met die hoëtemperatuur-rolstuk. Herhaalde termiese uitsetting en koue sametrekking veroorsaak krake en krake op die oppervlak van die rol. Daarom moet verkoeling en smering tydens warmwalsing uitgevoer word. Gewoonlik word water of 'n laer konsentrasie emulsie as die verkoelings- en smeermiddel gebruik. Die totale werktempo van warmwalsing is oor die algemeen 90% tot 95%. Die dikte van die warmgewalste strook is oor die algemeen 9 tot 16 mm. Oppervlakfrees van die strook na warmwalsing kan oppervlakoksiedlae, skaalindringings en ander oppervlakdefekte wat tydens gieting, verhitting en warmwalsing veroorsaak word, verwyder. Volgens die erns van die oppervlakdefekte van die warmgewalste strook en die behoeftes van die proses, is die maalhoeveelheid van elke kant 0,25 tot 0,5 mm.
Warmwalserye is oor die algemeen twee-hoë of vier-hoë omkeerwalserye. Met die vergroting van die staaf en die voortdurende verlenging van die strooklengte, het die beheervlak en -funksie van die warmwalsery 'n neiging van voortdurende verbetering en verbetering, soos die gebruik van outomatiese diktebeheer, hidrouliese buigrolle, voor- en agter vertikale rolle, slegs verkoelingsrolle sonder verkoelingsroltoestel, TP-rol (Taper Pis-ton Roll) kroonbeheer, aanlyn blus (blus) na rol, aanlyn spoel en ander tegnologieë om die eenvormigheid van die strookstruktuur en -eienskappe te verbeter en beter plaat te verkry.
Giettegnologie
Die giet van koper en koperlegerings word oor die algemeen verdeel in: vertikale semi-deurlopende giet, vertikale volle deurlopende giet, horisontale deurlopende giet, opwaartse deurlopende giet en ander giettegnologieë.
A. Vertikale semi-deurlopende gietwerk
Vertikale semi-deurlopende gieting het die eienskappe van eenvoudige toerusting en buigsame produksie, en is geskik vir die giet van verskeie ronde en plat blokke van koper en koperlegerings. Die transmissiemodus van vertikale semi-deurlopende gietmasjien word verdeel in hidroulies, loodskroef en draadtou. Omdat die hidrouliese transmissie relatief stabiel is, word dit meer gebruik. Die kristalliseerder kan met verskillende amplitudes en frekwensies gevibreer word soos benodig. Tans word die semi-deurlopende gietmetode wyd gebruik in die produksie van koper- en koperlegeringsblokke.
B. Vertikale volle deurlopende gietwerk
Vertikale vol-deurlopende gieting het die eienskappe van groot uitset en hoë opbrengs (ongeveer 98%), geskik vir grootskaalse en deurlopende produksie van blokke met 'n enkele variëteit en spesifikasie, en word een van die hoofseleksiemetodes vir die smelt- en gietproses op moderne grootskaalse koperstrookproduksielyne. Die vertikale vol-deurlopende gietvorm gebruik kontaklose laservloeistofvlak outomatiese beheer. Die gietmasjien gebruik oor die algemeen hidrouliese klem, meganiese transmissie, aanlyn olieverkoelde droë spaansaag en spaanversameling, outomatiese merk en kantel van die blokke. Die struktuur is kompleks en die mate van outomatisering is hoog.
C. Horisontale Deurlopende Gieting
Horisontale deurlopende gietwerk kan knuppels en draadknuppels produseer.
Horisontale deurlopende gieting kan koper- en koperlegeringsstroke met 'n dikte van 14-20 mm produseer. Strook in hierdie diktebereik kan direk koudgerol word sonder warmrol, daarom word dit dikwels gebruik om legerings te produseer wat moeilik is om warm te rol (soos tin, fosforbrons, loodkoper, ens.), kan ook koper, kopernikkel en lae-gelegeerde koperlegeringsstroke produseer. Afhangende van die breedte van die gietstrook, kan horisontale deurlopende gieting 1 tot 4 stroke gelyktydig giet. Algemeen gebruikte horisontale deurlopende gietmasjiene kan twee stroke gelyktydig giet, elk met 'n breedte van minder as 450 mm, of een strook met 'n strookwydte van 650-900 mm giet. Die horisontale deurlopende gietstrook gebruik gewoonlik die gietproses van trek-stop-agteruitstoot, en daar is periodieke kristallisasielyne op die oppervlak, wat oor die algemeen deur maal uitgeskakel moet word. Daar is huishoudelike voorbeelde van hoë-oppervlak koperstroke wat vervaardig kan word deur strookknuppies te trek en te giet sonder om te maal.
Horisontale deurlopende gieting van buis-, staaf- en draadstawe kan 1 tot 20 stawe gelyktydig giet volgens verskillende legerings en spesifikasies. Oor die algemeen is die deursnee van die staaf- of draadblanko 6 tot 400 mm, en die buitenste deursnee van die buisblanko is 25 tot 300 mm. Die wanddikte is 5-50 mm, en die sylengte van die staaf is 20-300 mm. Die voordele van die horisontale deurlopende gietmetode is dat die proses kort is, die vervaardigingskoste laag is en die produksiedoeltreffendheid hoog is. Terselfdertyd is dit ook 'n noodsaaklike produksiemetode vir sommige legeringsmateriale met swak warmbewerkbaarheid. Onlangs is dit die hoofmetode vir die maak van blanko van algemeen gebruikte koperprodukte soos tin-fosforbronsstroke, sink-nikkellegeringsstroke en fosfor-gedeoksideerde koperlugversorgingspype.
Die nadele van die horisontale deurlopende gietproduksiemetode is: die geskikte legeringvariëteite is relatief eenvoudig, die verbruik van die grafietmateriaal in die binneste mou van die vorm is relatief groot, en die eenvormigheid van die kristallyne struktuur van die dwarssnit van die staaf is nie maklik om te beheer nie. Die onderste deel van die staaf word voortdurend afgekoel as gevolg van die effek van swaartekrag, wat naby die binnewand van die vorm is, en die korrels is fyner; die boonste deel is as gevolg van die vorming van lugsplete en die hoë smelttemperatuur, wat die vertraging in stolling van die staaf veroorsaak, wat die afkoeltempo vertraag en die staafstollingshisterese veroorsaak. Die kristallyne struktuur is relatief grof, wat veral duidelik is vir groot stawe. In die lig van die bogenoemde tekortkominge word die vertikale buiggietmetode met billet tans ontwikkel. 'n Duitse maatskappy het 'n vertikale buiggietmasjien gebruik om (16-18) mm × 680 mm tinbronsstroke soos DHP en CuSn6 teen 'n spoed van 600 mm/min te toetsgiet.
D. Opwaartse Deurlopende Gieting
Opwaartse deurlopende gieting is 'n giettegnologie wat die afgelope 20 tot 30 jaar vinnig ontwikkel het en wyd gebruik word in die produksie van draadknuppels vir helder koperdraadstawe. Dit maak gebruik van die beginsel van vakuumsuiggieting en neem stop-trek-tegnologie aan om deurlopende meerkopgieting te bewerkstellig. Dit het die eienskappe van eenvoudige toerusting, klein belegging, minder metaalverlies en lae omgewingsbesoedelingsprosedures. Opwaartse deurlopende gieting is oor die algemeen geskik vir die produksie van rooi koper- en suurstofvrye koperdraadknuppels. Die nuwe prestasie wat in onlangse jare ontwikkel is, is die popularisering en toepassing daarvan in grootdeursnee-buisblanks, koper en kopernikkel. Tans is 'n opwaartse deurlopende gieteenheid met 'n jaarlikse produksie van 5 000 t en 'n deursnee van meer as Φ100 mm ontwikkel; binêre gewone koper- en sink-wit koper-ternêre allooi-draadknuppels is geproduseer, en die opbrengs van die draadknuppels kan meer as 90% bereik.
E. Ander giettegnieke
Die tegnologie vir deurlopende gietwerk is onder ontwikkeling. Dit oorkom die defekte soos slypmerke wat op die buitenste oppervlak van die werkstuk gevorm word as gevolg van die stop-trek-proses van die opwaartse deurlopende gietwerk, en die oppervlakkwaliteit is uitstekend. En as gevolg van sy byna gerigte stollingseienskappe, is die interne struktuur meer eenvormig en suiwer, dus is die werkverrigting van die produk ook beter. Die produksietegnologie van bandtipe deurlopende gietwerk koperdraadwerkstuk is wyd gebruik in groot produksielyne bo 3 ton. Die deursnee-area van die plaat is oor die algemeen meer as 2000 mm2, en dit word gevolg deur 'n deurlopende rolmeul met hoë produksiedoeltreffendheid.
Elektromagnetiese gietwerk is reeds in die 1970's in my land probeer, maar industriële produksie is nog nie gerealiseer nie. In onlangse jare het elektromagnetiese giettegnologie groot vordering gemaak. Tans is suurstofvrye koperstawe van Φ200 mm suksesvol met 'n gladde oppervlak gegiet. Terselfdertyd kan die roereffek van die elektromagnetiese veld op die smelt die verwydering van uitlaatgasse en slak bevorder, en suurstofvrye koper met 'n suurstofinhoud van minder as 0.001% kan verkry word.
Die rigting van die nuwe koperlegeringsgiettegnologie is om die struktuur van die vorm te verbeter deur middel van gerigte stolling, vinnige stolling, semi-vaste vorming, elektromagnetiese roering, metamorfiese behandeling, outomatiese beheer van vloeistofvlak en ander tegniese middele volgens die stollingsteorie, verdigting, suiwering, en die verwesenliking van deurlopende werking en nabye-einde vorming.
Op die lange duur sal die giet van koper en koperlegerings die gelyktydige bestaan van semi-deurlopende giettegnologie en volle deurlopende giettegnologie wees, en die toepassingsverhouding van deurlopende giettegnologie sal aanhou toeneem.
Koue Rolling Tegnologie
Volgens die spesifikasie en rolproses van die gerolde strook word koue wals onderverdeel in blomwals, intermediêre wals en afrondingswals. Die proses van koue wals van die gegote strook met 'n dikte van 14 tot 16 mm en die warmgewalste billet met 'n dikte van ongeveer 5 tot 16 mm tot 2 tot 6 mm word blomwals genoem, en die proses om die dikte van die gerolde stuk voortdurend te verminder, word intermediêre wals genoem. Die finale koue wals om aan die vereistes van die finale produk te voldoen, word afrondingswals genoem.
Die koue rolproses moet die reduksiestelsel (totale verwerkingssnelheid, deurloopverwerkingssnelheid en voltooide produkverwerkingssnelheid) beheer volgens verskillende legerings, rolspesifikasies en voltooide produkprestasievereistes, die rolvorm redelik kies en aanpas, en die smeermetode en smeermiddel redelik kies. Spanningsmeting en -aanpassing.
Koudwalsmasjiene gebruik gewoonlik vierhoë of meerhoë omkeerwalsmasjiene. Moderne koudwalsmasjiene gebruik gewoonlik 'n reeks tegnologieë soos hidrouliese positiewe en negatiewe rolbuiging, outomatiese beheer van dikte, druk en spanning, aksiale beweging van rolle, segmentale verkoeling van rolle, outomatiese beheer van plaatvorm, en outomatiese belyning van gewalste stukke, sodat die akkuraatheid van die strook verbeter kan word. Tot 0.25±0.005 mm en binne 5I van plaatvorm.
Die ontwikkelingstendens van koue roltegnologie word weerspieël in die ontwikkeling en toepassing van hoë-presisie multi-rolmeulens, hoër rolspoed, meer akkurate strookdikte en vormbeheer, en hulptegnologieë soos verkoeling, smering, spoeling, sentrering en vinnige rolverandering, verfyning, ens.
Produksietoerusting - Bell Furnace
Klokpot-oonde en hefoonde word oor die algemeen in industriële produksie en loodstoetse gebruik. Oor die algemeen is die krag groot en die kragverbruik groot. Vir industriële ondernemings is die oondmateriaal van die Luoyang Sigma-hefoond keramiekvesel, wat 'n goeie energiebesparende effek, lae energieverbruik en lae energieverbruik het. Bespaar elektrisiteit en tyd, wat voordelig is om produksie te verhoog.
Vyf-en-twintig jaar gelede het Duitsland se BRANDS en Philips, 'n toonaangewende maatskappy in die ferrietvervaardigingsbedryf, gesamentlik 'n nuwe sintermasjien ontwikkel. Die ontwikkeling van hierdie toerusting voorsien in die spesiale behoeftes van die ferrietbedryf. Gedurende hierdie proses word die BRANDS Bell Furnace voortdurend opgedateer.
Hy gee aandag aan die behoeftes van wêreldbekende maatskappye soos Philips, Siemens, TDK, FDK, ens., wat ook grootliks baat vind by die hoëgehalte-toerusting van BRANDS.
As gevolg van die hoë stabiliteit van die produkte wat deur klokoonde vervaardig word, het klokoonde die topmaatskappye in die professionele ferrietproduksiebedryf geword. Vyf-en-twintig jaar gelede produseer die eerste oond wat deur BRANDS vervaardig is steeds hoëgehalte-produkte vir Philips.
Die hoofkenmerk van die sinteroond wat deur die klokoond aangebied word, is die hoë doeltreffendheid daarvan. Die intelligente beheerstelsel en ander toerusting vorm 'n volledige funksionele eenheid wat ten volle aan die byna moderne vereistes van die ferrietbedryf kan voldoen.
Kliënte van klokkruikoonds kan enige temperatuur-/atmosfeerprofiel programmeer en stoor wat benodig word om hoëgehalte-produkte te produseer. Daarbenewens kan kliënte ook enige ander produkte betyds volgens werklike behoeftes produseer, wat leitye verkort en koste verminder. Die sintertoerusting moet goeie verstelbaarheid hê om 'n verskeidenheid verskillende produkte te produseer om voortdurend aan te pas by die behoeftes van die mark. Dit beteken dat die ooreenstemmende produkte volgens die behoeftes van die individuele kliënt vervaardig moet word.
'n Goeie ferrietvervaardiger kan meer as 1000 verskillende magnete produseer om aan die spesiale behoeftes van kliënte te voldoen. Dit vereis die vermoë om die sinterproses met hoë presisie te herhaal. Klokflesoondstelsels het standaardoonde vir alle ferrietvervaardigers geword.
In die ferrietbedryf word hierdie oonde hoofsaaklik gebruik vir lae kragverbruik en hoë μ-waarde ferriet, veral in die kommunikasiebedryf. Dit is onmoontlik om hoë kwaliteit kerne te produseer sonder 'n klokoond.
Die klokoond benodig slegs 'n paar operateurs tydens sintering, laai en aflaai kan gedurende die dag voltooi word, en sintering kan snags voltooi word, wat piekvermindering van elektrisiteit moontlik maak, wat baie prakties is in vandag se kragtekortsituasie. Klokoonde produseer hoëgehalte-produkte, en alle bykomende beleggings word vinnig verhaal danksy hoëgehalte-produkte. Temperatuur- en atmosfeerbeheer, oondontwerp en lugvloeibeheer binne die oond is alles perfek geïntegreer om eenvormige produkverhitting en -verkoeling te verseker. Die beheer van die oondatmosfeer tydens verkoeling hou direk verband met die oondtemperatuur en kan 'n suurstofinhoud van 0.005% of selfs laer waarborg. En dit is dinge wat ons mededingers nie kan doen nie.
Danksy die volledige alfanumeriese programmeringsinvoerstelsel kan lang sinterprosesse maklik gerepliseer word, wat produkgehalte verseker. Wanneer 'n produk verkoop word, is dit ook 'n weerspieëling van die kwaliteit van die produk.
Hittebehandelingstegnologie
'n Paar allooi-blokke (stroke) met ernstige dendriet-segregasie of gietspanning, soos tin-fosforbrons, moet spesiale homogeniseringsgloeiing ondergaan, wat gewoonlik in 'n klokflesoond uitgevoer word. Die homogeniseringsgloeiingstemperatuur is gewoonlik tussen 600 en 750°C.
Tans word die meeste van die intermediêre uitgloeiing (herkristallisasie-uitgloeiing) en voltooide uitgloeiing (uitgloeiing om die toestand en werkverrigting van die produk te beheer) van koperlegeringsstroke helder uitgegloei deur gasbeskerming. Die oondtipes sluit in 'n klokkruioond, lugkussingoond, vertikale trekkragoond, ens. Oksidatiewe uitgloeiing word uitgefaseer.
Die ontwikkelingstendens van hittebehandelingstegnologie word weerspieël in die warmwals-aanlynoplossingsbehandeling van presipitasieversterkte legeringsmateriale en die daaropvolgende vervormingshittebehandelingstegnologie, deurlopende helder gloeiing en spanningsgloeiing in 'n beskermende atmosfeer.
Blus—Verouderingshittebehandeling word hoofsaaklik gebruik vir die hittebehandelbare versterking van koperlegerings. Deur hittebehandeling verander die produk sy mikrostruktuur en verkry die vereiste spesiale eienskappe. Met die ontwikkeling van hoësterkte- en hoëgeleidingslegerings, sal die blus-verouderingshittebehandelingsproses meer toegepas word. Die verouderingsbehandelingstoerusting is min of meer dieselfde as die gloeitoerusting.
Ekstrusietegnologie
Ekstrusie is 'n volwasse en gevorderde metode vir die produksie en verskaffing van koper- en koperlegeringspype, -stawe en -profiele. Deur die matrys te verander of die metode van perforasie-ekstrusie te gebruik, kan verskeie legeringvariëteite en verskillende dwarssnitvorms direk geëkstrudeer word. Deur ekstrusie word die gietstruktuur van die staaf in 'n verwerkte struktuur verander, en die geëkstrudeerde buis- en staafbillet het hoë dimensionele akkuraatheid, en die struktuur is fyn en eenvormig. Die ekstrusiemetode is 'n produksiemetode wat algemeen deur plaaslike en buitelandse koperpyp- en staafvervaardigers gebruik word.
Koperlegeringsmee word hoofsaaklik deur masjinerievervaardigers in my land uitgevoer, hoofsaaklik insluitend vrysmee en matrysmee, soos groot ratte, wurmratte, wurms, motor-sinchroniseerderratringe, ens.
Die ekstrusiemetode kan in drie tipes verdeel word: voorwaartse ekstrusie, omgekeerde ekstrusie en spesiale ekstrusie. Onder hulle is daar baie toepassings van voorwaartse ekstrusie, omgekeerde ekstrusie word gebruik in die produksie van klein en mediumgrootte stawe en drade, en spesiale ekstrusie word gebruik in spesiale produksie.
By ekstrusie moet die tipe, grootte en ekstrusiekoëffisiënt van die staaf redelik gekies word volgens die eienskappe van die legering, die tegniese vereistes van die geëxtrudeerde produkte, en die kapasiteit en struktuur van die ekstruder, sodat die vervormingsgraad nie minder as 85% is nie. Die ekstrusietemperatuur en ekstrusiespoed is die basiese parameters van die ekstrusieproses, en die redelike ekstrusietemperatuurreeks moet bepaal word volgens die plastisiteitsdiagram en fasediagram van die metaal. Vir koper en koperlegerings is die ekstrusietemperatuur gewoonlik tussen 570 en 950 °C, en die ekstrusietemperatuur van koper is selfs so hoog as 1000 tot 1050 °C. In vergelyking met die ekstrusiesilinderverhittingstemperatuur van 400 tot 450 °C, is die temperatuurverskil tussen die twee relatief hoog. As die ekstrusiespoed te stadig is, sal die temperatuur van die oppervlak van die staaf te vinnig daal, wat lei tot 'n toename in die ongelykheid van die metaalvloei, wat sal lei tot 'n toename in die ekstrusielas, en selfs 'n boorverskynsel veroorsaak. Daarom gebruik koper en koperlegerings gewoonlik relatief hoëspoed-ekstrusie, die ekstrusiespoed kan meer as 50 mm/s bereik.
Wanneer koper en koperlegerings geëxtrudeer word, word skil-ekstrusie dikwels gebruik om oppervlakdefekte van die staaf te verwyder, en die skildikte is 1-2 m. Waterseëling word gewoonlik by die uitgang van die ekstrusiestaaf gebruik, sodat die produk na ekstrusie in die watertenk afgekoel kan word, en die oppervlak van die produk nie geoksideer word nie, en daaropvolgende koue verwerking sonder beitsing uitgevoer kan word. Dit is geneig om 'n groot-tonnage ekstruder met 'n sinchrone opneemtoestel te gebruik om buis- of draadspoele met 'n enkele gewig van meer as 500 kg te ekstrudeer, om sodoende die produksiedoeltreffendheid en omvattende opbrengs van die daaropvolgende reeks effektief te verbeter. Tans gebruik die produksie van koper- en koperlegeringspype meestal horisontale hidrouliese voorwaartse ekstruders met onafhanklike perforasiestelsel (dubbelaksie) en direkte oliepomptransmissie, en die produksie van stawe gebruik meestal nie-onafhanklike perforasiestelsel (enkelaksie) en direkte oliepomptransmissie. Horisontale hidrouliese voorwaartse of terugwaartse ekstruder. Die algemeen gebruikte ekstruderspesifikasies is 8-50 MN, en nou word dit geneig om deur groottonnage-ekstruders bo 40 MN geproduseer te word om die enkele gewig van die staaf te verhoog, waardeur produksiedoeltreffendheid en opbrengs verbeter word.
Moderne horisontale hidrouliese ekstruders is struktureel toegerus met 'n voorgespanne integrale raam, 'n "X"-gids en -ondersteuning vir die ekstrusievat, 'n ingeboude perforasiestelsel, interne verkoeling van die perforasienaald, 'n gly- of roterende matrysstel en 'n vinnige matryswisselingstoestel, direkte aandrywing met hoë-krag veranderlike oliepomp, geïntegreerde logiese klep, PLC-beheer en ander gevorderde tegnologieë. Die toerusting het hoë presisie, kompakte struktuur, stabiele werking, veilige ineenskakeling en maklik om programbeheer te verwesenlik. Deurlopende ekstrusie (Conform) tegnologie het die afgelope tien jaar vordering gemaak, veral vir die produksie van spesiaal gevormde stawe soos elektriese lokomotiefdrade, wat baie belowend is. In onlangse dekades het nuwe ekstrusietegnologie vinnig ontwikkel, en die ontwikkelingstendens van ekstrusietegnologie word soos volg beliggaam: (1) Ekstrusietoerusting. Die ekstrusiekrag van die ekstrusiepers sal in 'n groter rigting ontwikkel, en die ekstrusiepers van meer as 30MN sal die hoofliggaam word, en die outomatisering van die ekstrusiepersproduksielyn sal aanhou verbeter. Moderne ekstrusiemasjiene het rekenaarprogrambeheer en programmeerbare logiese beheer volledig aangeneem, sodat produksiedoeltreffendheid aansienlik verbeter word, operateurs aansienlik verminder word, en dit selfs moontlik is om outomatiese onbemande werking van ekstrusieproduksielyne te bewerkstellig.
Die liggaamsstruktuur van die ekstruder is ook voortdurend verbeter en vervolmaak. In onlangse jare het sommige horisontale ekstruders 'n voorgespanne raam aangeneem om die stabiliteit van die algehele struktuur te verseker. Die moderne ekstruder besef die voorwaartse en terugwaartse ekstrusiemetodes. Die ekstruder is toegerus met twee ekstrusie-asse (hoofekstrusie-as en matrysas). Tydens ekstrusie beweeg die ekstrusie-silinder saam met die hoofas. Op hierdie tydstip is die uitvloeirigting van die produk in ooreenstemming met die bewegingsrigting van die hoofas en teenoor die relatiewe bewegingsrigting van die matrysas. Die matrysbasis van die ekstruder neem ook die konfigurasie van verskeie stasies aan, wat nie net matrysverandering vergemaklik nie, maar ook die produksiedoeltreffendheid verbeter. Moderne ekstruders gebruik 'n laserafwykingsaanpassingsbeheertoestel, wat effektiewe data oor die toestand van die ekstrusie-middellyn verskaf, wat gerieflik is vir tydige en vinnige aanpassing. Die hoëdrukpomp-direkte-aangedrewe hidrouliese pers wat olie as die werkmedium gebruik, het die hidrouliese pers heeltemal vervang. Ekstrusiegereedskap word ook voortdurend opgedateer met die ontwikkeling van ekstrusietegnologie. Die interne waterverkoelingsnaald word wyd bevorder, en die veranderlike deursnee-naald met deursnee en rol verbeter die smeringseffek aansienlik. Keramiekvorms en legeringsstaalvorms met langer lewensduur en hoër oppervlakkwaliteit word meer algemeen gebruik.
Ekstrusiegereedskap word ook voortdurend opgedateer met die ontwikkeling van ekstrusietegnologie. Die interne waterverkoelingsnaald word wyd bevorder, en die veranderlike deursnee-naald met deursnee en rol verbeter die smeereffek aansienlik. Die toepassing van keramiekvorms en legeringstaalvorms met 'n langer lewensduur en hoër oppervlakkwaliteit is meer gewild. (2) Ekstrusieproduksieproses. Die variëteite en spesifikasies van geëxtrudeerde produkte brei voortdurend uit. Die ekstrusie van klein-deursnee, ultra-hoë-presisie buise, stawe, profiele en supergroot profiele verseker die voorkomskwaliteit van produkte, verminder interne defekte van produkte, verminder geometriese verlies en bevorder verder ekstrusiemetodes soos eenvormige werkverrigting van geëxtrudeerde produkte. Moderne omgekeerde ekstrusietegnologie word ook wyd gebruik. Vir maklik geoksideerde metale word waterseël-ekstrusie aangeneem, wat beitsbesoedeling kan verminder, metaalverlies kan verminder en die oppervlakkwaliteit van produkte kan verbeter. Vir geëxtrudeerde produkte wat geblus moet word, beheer net die toepaslike temperatuur. Die waterseël-ekstrusiemetode kan die doel bereik, die produksiesiklus effektief verkort en energie bespaar.
Met die voortdurende verbetering van ekstruderkapasiteit en ekstrusietegnologie, is moderne ekstrusietegnologie geleidelik toegepas, soos isotermiese ekstrusie, verkoelingsmatrys-ekstrusie, hoëspoed-ekstrusie en ander voorwaartse ekstrusietegnologieë, omgekeerde ekstrusie, hidrostatiese ekstrusie. Die praktiese toepassing van deurlopende ekstrusietegnologie van pers en Conform, die toepassing van poeier-ekstrusie en gelaagde saamgestelde ekstrusietegnologie van lae temperatuur supergeleidende materiale, die ontwikkeling van nuwe metodes soos semi-vaste metaal-ekstrusie en multi-blank-ekstrusie, die ontwikkeling van klein presisie-onderdele. Koue ekstrusievormingstegnologie, ens., is vinnig ontwikkel en wyd ontwikkel en toegepas.
Spektrometer
'n Spektroskoop is 'n wetenskaplike instrument wat lig met 'n komplekse samestelling in spektrale lyne ontbind. Die sewekleurige lig in sonlig is die deel wat die blote oog kan onderskei (sigbare lig), maar as sonlig deur 'n spektrometer ontbind en volgens golflengte gerangskik word, beslaan sigbare lig slegs 'n klein reeks in die spektrum, en die res is spektrums wat nie met die blote oog onderskei kan word nie, soos infrarooistrale, mikrogolwe, UV-strale, X-strale, ens. Die optiese inligting word deur die spektrometer vasgelê, met 'n fotografiese film ontwikkel, of vertoon en geanaliseer deur 'n gerekenariseerde outomatiese numeriese instrument, om te bepaal watter elemente in die artikel voorkom. Hierdie tegnologie word wyd gebruik in die opsporing van lugbesoedeling, waterbesoedeling, voedselhigiëne, metaalindustrie, ens.
'n Spektrometer, ook bekend as 'n spektrometer, is algemeen bekend as 'n direkte lesingspektrometer. 'n Toestel wat die intensiteit van spektrale lyne by verskillende golflengtes meet met fotodetektors soos fotomultiplikatorbuise. Dit bestaan uit 'n ingangspleet, 'n dispersiewe stelsel, 'n beeldvormingstelsel en een of meer uitgangsplete. Die elektromagnetiese straling van die stralingsbron word deur die dispersiewe element in die vereiste golflengte of golflengtegebied geskei, en die intensiteit word gemeet by die gekose golflengte (of skandering van 'n sekere band). Daar is twee tipes monochromators en polichromators.
Toetsinstrument - Geleidingsmeter
Die digitale handgehoue metaalgeleidingstoetser (geleidingsmeter) FD-101 pas die beginsel van wervelstroomopsporing toe en is spesiaal ontwerp volgens die geleidingsvereistes van die elektriese industrie. Dit voldoen aan die toetsstandaarde van die metaalindustrie in terme van funksie en akkuraatheid.
1. Wervelstroomgeleidingsmeter FD-101 het drie unieke:
1) Die enigste Chinese geleidingsmeter wat die verifikasie van die Instituut vir Lugvaartkundige Materiale geslaag het;
2) Die enigste Chinese geleidingsmeter wat aan die behoeftes van vliegtuigbedryfmaatskappye kan voldoen;
3) Die enigste Chinese geleidingsmeter wat na baie lande uitgevoer word.
2. Inleiding tot produkfunksie:
1) Groot meetbereik: 6.9%IACS-110%IACS (4.0MS/m-64MS/m), wat voldoen aan die geleidingstoets van alle nie-ysterhoudende metale.
2) Intelligente kalibrasie: vinnig en akkuraat, vermy handmatige kalibrasiefoute heeltemal.
3) Die instrument het goeie temperatuurkompensasie: die lesing word outomaties gekompenseer tot die waarde by 20 °C, en die korreksie word nie deur menslike foute beïnvloed nie.
4) Goeie stabiliteit: dit is jou persoonlike wag vir gehaltebeheer.
5) Gehumaniseerde intelligente sagteware: Dit bied jou 'n gemaklike opsporingskoppelvlak en kragtige dataverwerkings- en insamelingsfunksies.
6) Gerieflike werking: die produksieterrein en laboratorium kan oral gebruik word, wat die guns van die meerderheid gebruikers wen.
7) Selfvervanging van probes: Elke gasheer kan met verskeie probes toegerus word, en gebruikers kan dit te eniger tyd vervang.
8) Numeriese resolusie: 0.1% IACS (MS/m)
9) Die meetkoppelvlak vertoon gelyktydig die meetwaardes in twee eenhede van %IACS en MS/m.
10) Dit het die funksie om meetdata te stoor.
Hardheidstoetser
Die instrument gebruik 'n unieke en presiese ontwerp in meganika, optika en ligbron, wat die indrukbeelding duideliker en die meting meer akkuraat maak. Beide 20x en 40x objektieflense kan aan die meting deelneem, wat die meetbereik groter en die toepassing meer uitgebreid maak. Die instrument is toegerus met 'n digitale meetmikroskoop, wat die toetsmetode, toetskrag, indruklengte, hardheidswaarde, toetskraghoutyd, meettye, ens. op die vloeistofskerm kan vertoon, en het 'n geskroefde koppelvlak wat aan 'n digitale kamera en 'n CCD-kamera gekoppel kan word. Dit het 'n sekere verteenwoordiging in huishoudelike kopprodukte.
Toetsinstrument - Weerstandsdetektor
Die metaaldraadweerstandsmeetinstrument is 'n hoëprestasie-toetsinstrument vir parameters soos draad-, staafweerstand en elektriese geleidingsvermoë. Die werkverrigting daarvan voldoen ten volle aan die relevante tegniese vereistes in GB/T3048.2 en GB/T3048.4. Word wyd gebruik in metallurgie, elektriese krag, draad en kabel, elektriese toestelle, kolleges en universiteite, wetenskaplike navorsingseenhede en ander nywerhede.
Belangrikste kenmerke van die instrument:
(1) Dit integreer gevorderde elektroniese tegnologie, enkel-skyfie tegnologie en outomatiese opsporingstegnologie, met 'n sterk outomatiseringsfunksie en eenvoudige werking;
(2) Druk net een keer op die toets, alle gemete waardes kan sonder enige berekening verkry word, geskik vir deurlopende, vinnige en akkurate opsporing;
(3) Battery-aangedrewe ontwerp, klein grootte, maklik om te dra, geskik vir veld- en veldgebruik;
(4) Groot skerm, groot lettertipe, kan weerstand, geleidingsvermoë, weerstand en ander gemete waardes en temperatuur, toetsstroom, temperatuurkompensasiekoëffisiënt en ander hulpparameters gelyktydig vertoon, baie intuïtief;
(5) Een masjien is veeldoelig, met 3 meetkoppelvlakke, naamlik geleierweerstand- en geleidingsvermoëmetingskoppelvlak, kabelomvattende parametermetingskoppelvlak, en kabel-GS-weerstandmetingskoppelvlak (TX-300B-tipe);
(6) Elke meting het die funksies van outomatiese seleksie van konstante stroom, outomatiese stroomkommutasie, outomatiese nulpuntkorreksie en outomatiese temperatuurkompensasiekorreksie om die akkuraatheid van elke meetwaarde te verseker;
(7) Die unieke draagbare vierpunt-toetstoestel is geskik vir vinnige meting van verskillende materiale en verskillende spesifikasies van drade of stawe;
(8) Ingeboude data-geheue, wat 1000 stelle meetdata en meetparameters kan opneem en stoor, en aan die boonste rekenaar kan koppel om 'n volledige verslag te genereer.