Smelttegnologie
Op die oomblik neem die smelt van koperverwerkingsprodukte oor die algemeen induksie-smeltoond aan, en aanvaar ook galmoondsmelting en asoondsmelting.
Induksie-oondsmelting is geskik vir alle soorte koper en koperlegerings, en het die eienskappe van skoon smelt en verseker die kwaliteit van die smelt. Volgens die oondstruktuur word induksie-oonde verdeel in kern-induksie-oonde en kernlose induksie-oonde. Die kerninduksie-oond het die kenmerke van hoë produksiedoeltreffendheid en hoë termiese doeltreffendheid, en is geskik vir deurlopende smelting van 'n enkele verskeidenheid koper- en koperlegerings, soos rooikoper en koper. Die kernlose induksie-oond het die eienskappe van vinnige verhittingspoed en maklike vervanging van allooivariëteite. Dit is geskik vir die smelt van koper en koperlegerings met 'n hoë smeltpunt en verskeie variëteite, soos brons en cupronickel.
Vakuum-induksie-oond is 'n induksie-oond toegerus met 'n vakuumstelsel, geskik vir die smelt van koper en koperlegerings wat maklik is om in te asem en te oksideer, soos suurstofvrye koper, berilliumbrons, sirkoniumbrons, magnesiumbrons, ens. vir elektriese vakuum.
Galmoondsmelting kan onsuiwerhede uit die smelt verfyn en verwyder, en word hoofsaaklik gebruik in die smelt van afvalkoper. Die asoond is 'n soort vinnige deurlopende smeltoond, wat die voordele van hoë termiese doeltreffendheid, hoë smelttempo en gerieflike oondsluiting het. Kan beheer word; daar is geen raffineringsproses nie, so die oorgrote meerderheid grondstowwe moet katodekoper wees. As-oonde word oor die algemeen gebruik met deurlopende gietmasjiene vir deurlopende giet, en kan ook gebruik word met houoonde vir semi-deurlopende giet.
Die ontwikkelingstendens van kopersmeltproduksietegnologie word hoofsaaklik weerspieël in die vermindering van die verbrandingsverlies van grondstowwe, die vermindering van die oksidasie en inaseming van die smelt, die verbetering van die kwaliteit van die smelt, en die aanvaarding van hoë doeltreffendheid (die smelttempo van die induksie-oond is groter as 10 t/h), grootskaalse (die kapasiteit van die induksie-oond kan groter as 35 t/stel wees), lang lewe (die voeringlewe is 1 tot 2 jaar) en energiebesparing (die energieverbruik van die induksie oond minder as 360 kW h/t is), die houoond is toegerus met 'n ontgassingstoestel (CO-gasontgassing), en die induksie-oond Die sensor neem spuitstruktuur aan, die elektriese beheertoerusting neem tweerigting-tiristor plus frekwensie-omskakeling kragtoevoer aan, die oondvoorverhitting, die oondtoestand en vuurvaste temperatuurveldmonitering en alarmstelsel, die houoond is toegerus met 'n weegtoestel, en die temperatuurbeheer is meer akkuraat.
Produksietoerusting - Snylyn
Die vervaardiging van koperstrook-snylyn is 'n aaneenlopende sny- en snyproduksielyn wat die wye spoel deur die ontroller verbreed, die spoel in die vereiste breedte deur die snymasjien sny en dit in verskeie spoele deur die winder terugspoel.(Stoorrak) Gebruik ’n hyskraan om die rolle op die stoorrak te bêre
↓
(Laai motor) Gebruik die voertrollie om die materiaalrol met die hand op die afwikkeldrom te sit en dit vas te trek
↓
(Ontwikkelaar en anti-losmaak-drukrol) Rol die spoel af met behulp van die openinggeleiding en drukrol
↓
(NO·1 lusmaker en swaaibrug) berging en buffer
↓
(Randgeleiding en knyp roller toestel) Vertikale rollers lei die plaat in die knyp rollers om afwyking te voorkom, vertikale gids roller breedte en posisionering is verstelbaar
↓
(Snymasjien) voer die snymasjien in vir posisionering en sny
↓
(Vinnige-verandering roterende sitplek) Gereedskapgroep ruil
↓
(Scrap winding device) Sny die afval
↓(Uitlaat-eindgeleidetafel en spoelstertstop) Stel NO.2-luser bekend
↓
(swaaibrug en NO.2 lusmaker) materiaalberging en uitskakeling van dikteverskil
↓
(Drukplaatspanning en luguitbreidingsasskeidingstoestel) verskaf spanningskrag, plaat- en bandskeiding
↓
(Skeurskêr, stuurlengte-meettoestel en gidstafel) lengtemeting, spoel vaste-lengte segmentering, bandinryggids
↓
(winder, skeidingstoestel, drukplaattoestel) skeierstrook, oprol
↓
(aflaai trok, verpakking) koperband aflaai en verpakking
Warmroltegnologie
Warmrol word hoofsaaklik gebruik vir die rol van blokke vir plaat-, strook- en foelieproduksie.
Ingot-spesifikasies vir blokrol moet faktore soos produkverskeidenheid, produksieskaal, gietmetode, ens., in ag neem, en hou verband met roltoerustingtoestande (soos rolopening, roldeursnee, toelaatbare roldruk, motorkrag en roltafellengte) , ens. Oor die algemeen is die verhouding tussen die dikte van die staaf en die deursnee van die rol 1: (3,5 ~ 7): die breedte is gewoonlik gelyk aan of 'n paar keer die breedte van die finale produk, en die breedte en snoeihoeveelheid moet behoorlik wees oorweeg. Oor die algemeen moet die breedte van die blad 80% van die lengte van die rolliggaam wees. Die lengte van die staaf moet redelik oorweeg word volgens die produksietoestande. Oor die algemeen, onder die veronderstelling dat die finale walstemperatuur van warm wals beheer kan word, hoe langer die ingot, hoe hoër is die produksiedoeltreffendheid en opbrengs.
Die ingot-spesifikasies van klein en mediumgrootte koperverwerkingsaanlegte is oor die algemeen (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, en die ingotgewig is 1,5 ~ 3 t; die staafspesifikasies van groot koperverwerkingsaanlegte Oor die algemeen is dit (150～250)mm×(630～1250)mm×(2400～8000)mm, en die gewig van die staaf is 4.5～20 t.
Tydens warmrol styg die temperatuur van die roloppervlak skerp op die oomblik wanneer die rol in kontak is met die hoëtemperatuurrolstuk. Herhaalde termiese uitsetting en koue sametrekking veroorsaak krake en krake op die oppervlak van die rol. Daarom moet verkoeling en smering tydens warmrol uitgevoer word. Gewoonlik word water of 'n laer konsentrasie-emulsie as die verkoelings- en smeermedium gebruik. Die totale werktempo van warmrol is oor die algemeen 90% tot 95%. Die dikte van die warmgewalste strook is gewoonlik 9 tot 16 mm. Oppervlakfrees van strook na warmrol kan oppervlakoksiedlae, skaal-indringing en ander oppervlakdefekte wat tydens giet, verhitting en warmrol geproduseer word, verwyder. Volgens die erns van die oppervlakdefekte van die warmgewalste strook en die behoeftes van die proses, is die maalhoeveelheid van elke kant 0,25 tot 0,5 mm.
Warm walsmolens is oor die algemeen twee-hoë of vier-hoë omkeer walsmolens. Met die vergroting van die staaf en die voortdurende verlenging van die strooklengte het die beheervlak en funksie van die warmwalserij 'n neiging van voortdurende verbetering en verbetering, soos die gebruik van outomatiese diktebeheer, hidrouliese buigrolle, voor en agter vertikale rolle, slegs verkoelingsrolle sonder verkoeling Roltoesteltoestel, TP-rol (Taper Pis-ton Roll) kroonbeheer, aanlyn blus (blus) na rol, aanlyn oprol en ander tegnologieë om die eenvormigheid van die strookstruktuur en eienskappe te verbeter en beter te verkry bord.
Giettegnologie
Die giet van koper en koperlegerings word oor die algemeen verdeel in: vertikale semi-deurlopende giet, vertikale vol deurlopende giet, horisontale deurlopende giet, opwaartse deurlopende giet en ander giettegnologieë.
A. Vertikale semi-kontinue gietwerk
Vertikale semi-deurlopende gietwerk het die eienskappe van eenvoudige toerusting en buigsame produksie, en is geskik vir die giet van verskeie ronde en plat blokke van koper en koperlegerings. Die transmissiemodus van vertikale semi-deurlopende gietmasjien word verdeel in hidrouliese, loodskroef en draadtou. Omdat die hidrouliese transmissie relatief stabiel is, is dit meer gebruik. Die kristalliseerder kan met verskillende amplitudes en frekwensies vibreer word soos benodig. Tans word die semi-deurlopende gietmetode wyd gebruik in die vervaardiging van koper- en koperlegeringsblokke.
B. Vertikale vol Deurlopende gietwerk
Vertikale vol deurlopende gietwerk het die kenmerke van groot uitset en hoë opbrengs (ongeveer 98%), geskik vir grootskaalse en deurlopende produksie van blokke met 'n enkele variëteit en spesifikasie, en word een van die belangrikste seleksiemetodes vir die smelt en giet proses op moderne grootskaalse koperstrookproduksielyne. Die vertikale vol deurlopende gietvorm aanvaar nie-kontak laservloeistofvlak outomatiese beheer. Die gietmasjien gebruik gewoonlik hidrouliese klem, meganiese transmissie, aanlyn olieverkoelde droëspaandersaag en spaanderversameling, outomatiese merk en kantel van die staaf. Die struktuur is kompleks en die mate van outomatisering is hoog.
C. Horisontale deurlopende gietwerk
Horisontale deurlopende gietwerk kan knuppels en draadstange produseer.
Strip horisontale deurlopende gietwerk kan koper- en koperlegeringsstroke met 'n dikte van 14-20 mm produseer. Stroke in hierdie diktereeks kan direk koudgewal word sonder warmrol, dus word hulle dikwels gebruik om legerings te vervaardig wat moeilik warmrol is (soos tin. Fosforbrons, loodkoper, ens.), kan ook koper produseer, cupronickel en laaggelegeerde koperlegeringsstrook. Afhangende van die breedte van die gietstrook, kan horisontale aaneengieting 1 tot 4 stroke gelyktydig giet. Algemeen gebruikte horisontale deurlopende gietmasjiene kan twee stroke gelyktydig giet, elk met 'n breedte van minder as 450 mm, of een strook met 'n strookwydte van 650-900 mm giet. Die horisontale aaneenlopende gietstrook aanvaar gewoonlik die gietproses van trek-stop-omgekeerde druk, en daar is periodieke kristallisasielyne op die oppervlak, wat gewoonlik deur maal uitgeskakel moet word. Daar is huishoudelike voorbeelde van hoë-oppervlak koperstroke wat vervaardig kan word deur strookblokkies te trek en te giet sonder om te maal.
Horisontale deurlopende giet van buis-, staaf- en draadknuppels kan 1 tot 20 blokke op dieselfde tyd giet volgens verskillende legerings en spesifikasies. Oor die algemeen is die deursnee van die staaf of draadblanko 6 tot 400 mm, en die buitenste deursnee van die buisblanko is 25 tot 300 mm. Die wanddikte is 5-50 mm, en die sylengte van die staaf is 20-300 mm. Die voordele van die horisontale deurlopende gietmetode is dat die proses kort is, die vervaardigingskoste laag is en die produksiedoeltreffendheid hoog is. Terselfdertyd is dit ook 'n noodsaaklike produksiemetode vir sommige legeringsmateriale met swak warm werkbaarheid. Onlangs is dit die hoofmetode vir die maak van knuppels van algemeen gebruikte koperprodukte soos tin-fosforbronsstroke, sink-nikkellegeringsstroke en fosforgedeoksideerde koperlugversorgingspype. produksiemetodes.
Die nadele van die horisontale deurlopende giet produksiemetode is: die geskikte allooivariëteite is relatief eenvoudig, die verbruik van die grafietmateriaal in die vorm binneste mou is relatief groot, en die eenvormigheid van die kristallyne struktuur van die dwarssnit van die staaf is nie maklik om te beheer. Die onderste deel van die ingot word voortdurend afgekoel as gevolg van die effek van swaartekrag, wat naby die binnewand van die vorm is, en die korrels is fyner; die boonste gedeelte is te wyte aan die vorming van lugsplete en die hoë smelttemperatuur, wat die vertraging in stolling van die ingot veroorsaak, wat die afkoeltempo vertraag en die ingotstolling histerese maak. Die kristallyne struktuur is relatief grof, wat veral duidelik is vir groot-grootte blokke. In die lig van bogenoemde tekortkominge word die vertikale buig-gietmetode met knuppel tans ontwikkel. 'n Duitse maatskappy het 'n vertikale buigende deurlopende gieter gebruik om (16-18) mm × 680 mm tinbronsstroke soos DHP en CuSn6 te toetsgiet teen 'n spoed van 600 mm/min.
D. Opwaartse Deurlopende Giet
Opwaartse aaneengieting is 'n giettegnologie wat vinnig ontwikkel het in die afgelope 20 tot 30 jaar, en word wyd gebruik in die vervaardiging van draadknuppels vir helder koperdraadstawe. Dit gebruik die beginsel van vakuumsuiggietwerk en gebruik stop-trek-tegnologie om deurlopende meerkoppige gietwerk te realiseer. Dit het die kenmerke van eenvoudige toerusting, klein belegging, minder metaalverlies en lae omgewingsbesoedelingsprosedures. Opwaartse deurlopende gietwerk is oor die algemeen geskik vir die vervaardiging van rooikoper en suurstofvrye koperdraadblokkies. Die nuwe prestasie wat die afgelope jare ontwikkel is, is die popularisering en toepassing daarvan in buisblokkies met groot deursnee, koper en cupronickel. Tans is 'n opwaartse deurlopende gieteenheid met 'n jaarlikse uitset van 5 000 t en 'n deursnee van meer as Φ100 mm ontwikkel; Binêre gewone koper- en sink-wit koper drieledige legeringsdraadblokkies is vervaardig, en die opbrengs van die draadknuppels kan meer as 90% bereik.
E. Ander giettegnieke
Die deurlopende giet billet tegnologie is onder ontwikkeling. Dit oorkom die defekte soos slubmerke wat op die buitenste oppervlak van die knuppel gevorm word as gevolg van die stop-trek-proses van die opwaartse deurlopende gietwerk, en die oppervlakkwaliteit is uitstekend. En as gevolg van sy byna rigtinggewende stollingseienskappe, is die interne struktuur meer eenvormig en suiwer, sodat die prestasie van die produk ook beter is. Die produksietegnologie van gordeltipe deurlopende gietende koperdraad is wyd gebruik in groot produksielyne bo 3 ton. Die deursnee-oppervlakte van die blad is oor die algemeen meer as 2000 mm2, en dit word gevolg deur 'n deurlopende walswerk met hoë produksiedoeltreffendheid.
Elektromagnetiese gietwerk is al in die 1970's in my land probeer, maar industriële produksie is nie gerealiseer nie. In onlangse jare het elektromagnetiese giettegnologie groot vordering gemaak. Tans is suurstofvrye koperblokke van Φ200 mm suksesvol met gladde oppervlak gegiet. Terselfdertyd kan die roerende effek van die elektromagnetiese veld op die smelt uitlaat- en slakverwydering bevorder, en suurstofvrye koper met 'n suurstofinhoud van minder as 0,001% kan verkry word.
Die rigting van die nuwe koperlegeringsgiettegnologie is om die struktuur van die vorm te verbeter deur rigtinggewende stolling, vinnige stolling, semi-vaste vorming, elektromagnetiese roering, metamorfiese behandeling, outomatiese beheer van vloeistofvlak en ander tegniese middele volgens die stollingsteorie. , verdigting, suiwering, en realiseer deurlopende werking en naby-einde vorming.
Op die lang termyn sal die giet van koper en koperlegerings die naasbestaan wees van semi-deurlopende giettegnologie en volle deurlopende giettegnologie, en die toepassingsverhouding van deurlopende giettegnologie sal aanhou toeneem.
Koue Rolling Tegnologie
Volgens die gerolde strookspesifikasie en rolproses word koue rol onderverdeel in bloei, tussenrol en afrondrol. Die proses om die gegote strook met 'n dikte van 14 tot 16 mm en die warmgewalste blok met 'n dikte van ongeveer 5 tot 16 mm tot 2 tot 6 mm koud te rol, word bloei genoem, en die proses om voort te gaan om die dikte van die gerolde stuk word intermediêre rol genoem. , die finale koue rol om aan die vereistes van die finale produk te voldoen, word afwerkingsrol genoem.
Die kouerolproses moet die reduksiestelsel (totale verwerkingstempo, slaagverwerkingstempo en voltooide produkverwerkingtempo) beheer volgens verskillende legerings, rolspesifikasies en voltooide produkprestasievereistes, die rolvorm redelik kies en aanpas, en die smering redelik kies metode en smeermiddel. Spanning meting en aanpassing.
Koue walsmolens gebruik gewoonlik vier-hoë of multi-hoë omkeer walsmolens. Moderne koue walsmolens gebruik oor die algemeen 'n reeks tegnologieë soos hidrouliese positiewe en negatiewe rolbuiging, outomatiese beheer van dikte, druk en spanning, aksiale beweging van rolle, segmentele verkoeling van rolle, outomatiese beheer van plaatvorm, en outomatiese belyning van gerolde stukke , sodat die akkuraatheid van die strook verbeter kan word. Tot 0,25±0,005 mm en binne 5I van plaatvorm.
Die ontwikkelingstendens van kouewalstegnologie word weerspieël in die ontwikkeling en toepassing van hoë-presisie multirolmeulens, hoër rolspoed, meer akkurate strookdikte en vormbeheer, en hulptegnologieë soos verkoeling, smering, oprol, sentrering en vinnige rol verander. verfyning, ens.
Produksie Toerusting-Bell Furnace
Klokoonde en hysoonde word oor die algemeen in industriële produksie en loodstoetse gebruik. Oor die algemeen is die krag groot en die kragverbruik is groot. Vir industriële ondernemings is die oondmateriaal van Luoyang Sigma-hysoond keramiekvesel, wat 'n goeie energiebesparende effek, lae energieverbruik en lae energieverbruik het. Bespaar elektrisiteit en tyd, wat voordelig is om produksie te verhoog.
Vyf-en-twintig jaar gelede het Duitsland se BRANDS en Philips, 'n toonaangewende maatskappy in die ferrietvervaardigingsbedryf, gesamentlik 'n nuwe sintermasjien ontwikkel. Die ontwikkeling van hierdie toerusting voorsien in die spesiale behoeftes van die ferrietbedryf. Tydens hierdie proses word die BRANDS Bell Furnace voortdurend opgedateer.
Hy gee aandag aan die behoeftes van wêreldbekende maatskappye soos Philips, Siemens, TDK, FDK, ens., wat ook groot voordeel trek uit die hoë-gehalte toerusting van BRANDS.
As gevolg van die hoë stabiliteit van die produkte wat deur klokoonde vervaardig word, het klokoonde die topmaatskappye in die professionele ferrietproduksiebedryf geword. Vyf-en-twintig jaar gelede vervaardig die eerste oond wat deur BRANDS vervaardig is, steeds produkte van hoë gehalte vir Philips.
Die hoofkenmerk van die sinteroond wat deur die klokoond aangebied word, is die hoë doeltreffendheid daarvan. Sy intelligente beheerstelsel en ander toerusting vorm 'n volledige funksionele eenheid, wat ten volle kan voldoen aan die feitlik moderne vereistes van die ferrietbedryf.
Klokoondkliënte kan enige temperatuur/atmosfeerprofiel programmeer en stoor wat nodig is om produkte van hoë gehalte te produseer. Boonop kan klante ook enige ander produkte betyds vervaardig volgens werklike behoeftes, en sodoende leitye verkort en koste verlaag. Die sintertoerusting moet goeie verstelbaarheid hê om 'n verskeidenheid verskillende produkte te produseer om voortdurend by die behoeftes van die mark aan te pas. Dit beteken dat die ooreenstemmende produkte geproduseer moet word volgens die behoeftes van die individuele kliënt.
'n Goeie ferrietvervaardiger kan meer as 1000 verskillende magnete produseer om aan die spesiale behoeftes van kliënte te voldoen. Dit vereis die vermoë om die sinterproses met hoë akkuraatheid te herhaal. Klok-oondstelsels het standaardoonde vir alle ferrietprodusente geword.
In die ferrietbedryf word hierdie oonde hoofsaaklik gebruik vir lae kragverbruik en hoë μ waarde ferriet, veral in die kommunikasiebedryf. Dit is onmoontlik om hoë kwaliteit kerns sonder 'n klokoond te produseer.
Die klokoond benodig slegs 'n paar operateurs tydens sintering, laai en aflaai kan gedurende die dag voltooi word, en sintering kan in die nag voltooi word, wat piekskeer van elektrisiteit moontlik maak, wat baie prakties is in vandag se kragtekortsituasie. Klok-oonde produseer produkte van hoë gehalte, en alle bykomende beleggings word vinnig verhaal weens produkte van hoë gehalte. Temperatuur- en atmosfeerbeheer, oondontwerp en lugvloeibeheer binne die oond is alles perfek geïntegreer om eenvormige produkverhitting en verkoeling te verseker. Die beheer van die oondatmosfeer tydens afkoeling hou direk verband met die oondtemperatuur en kan 'n suurstofinhoud van 0,005% of selfs laer waarborg. En dit is dinge wat ons mededingers nie kan doen nie.
Danksy die volledige alfanumeriese programmering-invoerstelsel kan lang sinterprosesse maklik herhaal word en sodoende produkkwaliteit verseker. Wanneer 'n produk verkoop word, is dit ook 'n weerspieëling van die kwaliteit van die produk.
Hittebehandelingstegnologie
'n Paar legeringsblokke (stroke) met erge dendriet-segregasie of gietspanning, soos tin-fosforbrons, moet spesiale homogeniseringsuitgloeiing ondergaan, wat gewoonlik in 'n klokoond uitgevoer word. Die homogeniseringsgloeitemperatuur is gewoonlik tussen 600 en 750°C.
Tans word die meeste van die intermediêre uitgloeiing (herkristallisasie-uitgloeiing) en voltooide uitgloeiing (uitgloeiing om die toestand en werkverrigting van die produk te beheer) van koperlegeringsstroke helder uitgegloei deur gasbeskerming. Die tipes oonde sluit in klokpotoond, lugkussingoond, vertikale traksieoond, ens. Oksidatiewe uitgloeiing word uitgefaseer.
Die ontwikkelingstendens van hittebehandelingstegnologie word weerspieël in die warmrollende aanlynoplossingsbehandeling van neerslag-versterkte legeringsmateriale en die daaropvolgende vervorming-hittebehandelingstegnologie, deurlopende heldergloeiing en spanninggloeiing in 'n beskermende atmosfeer.
Blus - Veroudering hittebehandeling word hoofsaaklik gebruik vir hitte-behandelbare versterking van koperlegerings. Deur hittebehandeling verander die produk sy mikrostruktuur en verkry die vereiste spesiale eienskappe. Met die ontwikkeling van legerings met 'n hoë sterkte en hoë geleidingsvermoë, sal die hittebehandelingsproses van blus-veroudering meer toegepas word. Die verouderingsbehandelingstoerusting is min of meer dieselfde as die uitgloeitoerusting.
Ekstrusie tegnologie
Ekstrusie is 'n volwasse en gevorderde koper- en koperlegeringspyp-, staaf-, profielproduksie- en knuppeltoevoermetode. Deur die matrys te verander of die metode van perforasie-ekstrusie te gebruik, kan verskeie allooivariëteite en verskillende deursneevorms direk geëxtrudeer word. Deur ekstrusie word die gegote struktuur van die ingot verander in 'n verwerkte struktuur, en die geëxtrudeerde buis-knuppel en staafblok het 'n hoë dimensionele akkuraatheid, en die struktuur is fyn en eenvormig. Die ekstrusiemetode is 'n produksiemetode wat algemeen deur plaaslike en buitelandse koperpyp- en staafvervaardigers gebruik word.
Koperlegeringssmee word hoofsaaklik deur masjinerievervaardigers in my land uitgevoer, hoofsaaklik insluitend gratis smee en smee, soos groot ratte, wurmratte, wurms, motor-sinchronisator-ratringe, ens.
Die ekstrusiemetode kan in drie tipes verdeel word: voorwaartse ekstrusie, omgekeerde ekstrusie en spesiale ekstrusie. Onder hulle is daar baie toepassings van voorwaartse ekstrusie, omgekeerde ekstrusie word gebruik in die vervaardiging van klein en mediumgrootte stawe en drade, en spesiale ekstrusie word in spesiale produksie gebruik.
By ekstrudering, volgens die eienskappe van die legering, die tegniese vereistes van die geëxtrudeerde produkte, en die kapasiteit en struktuur van die ekstruder, moet die tipe, grootte en ekstrusiekoëffisiënt van die staaf redelik gekies word, sodat die mate van vervorming nie minder nie as 85%. Die ekstrusietemperatuur en ekstrusiespoed is die basiese parameters van die ekstrusieproses, en die redelike ekstrusietemperatuurreeks moet bepaal word volgens die plastisiteitsdiagram en fasediagram van die metaal. Vir koper en koperlegerings is die ekstrusietemperatuur gewoonlik tussen 570 en 950 °C, en die ekstrusietemperatuur van koper is selfs so hoog as 1000 tot 1050 °C. In vergelyking met die ekstrusiesilinderverhittingstemperatuur van 400 tot 450 °C, is die temperatuurverskil tussen die twee relatief hoog. As die ekstrusiespoed te stadig is, sal die temperatuur van die oppervlak van die staaf te vinnig daal, wat lei tot 'n toename in die ongelykheid van die metaalvloei, wat sal lei tot 'n toename in die ekstrusielading, en selfs 'n vervelige verskynsel veroorsaak. . Daarom gebruik koper en koperlegerings oor die algemeen relatief hoëspoed-ekstrusie, die ekstrusiespoed kan meer as 50 mm/s bereik.
Wanneer koper en koperlegerings geëxtrudeer word, word skilekstrudering dikwels gebruik om oppervlakdefekte van die ingot te verwyder, en die skildikte is 1-2 m. Waterseëling word gewoonlik gebruik by die uitgang van die ekstrusieblok, sodat die produk na ekstrudering in die watertenk afgekoel kan word, en die oppervlak van die produk nie geoksideer word nie, en die daaropvolgende koue verwerking kan sonder beits uitgevoer word. Dit is geneig om 'n groot-tonnage-ekstruder met 'n sinchrone opneemtoestel te gebruik om buis- of draadspoele met 'n enkele gewig van meer as 500 kg uit te druk, om sodoende die produksiedoeltreffendheid en omvattende opbrengs van die daaropvolgende volgorde effektief te verbeter. Op die oomblik neem die produksie van koper- en koperlegeringspype meestal horisontale hidrouliese vorentoe-ekstruders aan met onafhanklike perforasiestelsel (dubbelaksie) en direkte oliepomptransmissie, en die produksie van stawe neem meestal nie-onafhanklike perforasiestelsel (enkelaksie) en oliepomp direkte transmissie. Horisontale hidrouliese vorentoe- of agtertoe-ekstruder. Die algemeen gebruikte ekstruderspesifikasies is 8-50 MN, en nou is dit geneig om deur groottonnage-ekstruders bo 40 MN geproduseer te word om die enkelgewig van die ingot te verhoog, en sodoende produksiedoeltreffendheid en opbrengs te verbeter.
Moderne horisontale hidrouliese ekstrueerders is struktureel toegerus met voorgespanne integrale raam, ekstrusievat "X"-geleiding en -steun, ingeboude perforasiestelsel, perforasienaald interne verkoeling, skuif- of roterende matrysstel en vinnige veranderlike toestel, hoë-krag veranderlike oliepomp direk aandrywing, geïntegreerde logiese klep, PLC-beheer en ander gevorderde tegnologieë, die toerusting het hoë presisie, kompakte struktuur, stabiele werking, veilige ineengrendeling en maklik om te realiseer programbeheer. Deurlopende ekstrusie (Conform)-tegnologie het die afgelope tien jaar 'n mate van vordering gemaak, veral vir die vervaardiging van spesiale-vormige stawe soos elektriese lokomotiefdrade, wat baie belowend is. In onlangse dekades het nuwe ekstrusietegnologie vinnig ontwikkel, en die ontwikkelingstendens van ekstrusietegnologie word soos volg beliggaam: (1) Ekstrusietoerusting. Die ekstrusiekrag van die ekstrusiepers sal in 'n groter rigting ontwikkel, en die ekstrusiepers van meer as 30MN sal die hoofliggaam word, en die outomatisering van die ekstrusiepersproduksielyn sal voortgaan om te verbeter. Moderne ekstrusiemasjiene het rekenaarprogrambeheer en programmeerbare logikabeheer heeltemal aangeneem, sodat produksiedoeltreffendheid aansienlik verbeter word, operateurs aansienlik verminder word, en dit is selfs moontlik om outomatiese onbemande werking van ekstrusieproduksielyne te realiseer.
Die liggaamstruktuur van die ekstruder is ook voortdurend verbeter en vervolmaak. In onlangse jare het sommige horisontale ekstrueerders 'n voorgespanne raam aangeneem om die stabiliteit van die algehele struktuur te verseker. Die moderne ekstruder besef die voorwaartse en omgekeerde ekstrusiemetodes. Die ekstruder is toegerus met twee ekstrusie-asse (hoof-ekstrudering-as en matryskag). Tydens ekstrusie beweeg die ekstrusiesilinder saam met die hoofas. Op hierdie tydstip is die produk Die uitvloeirigting stem ooreen met die beweegrigting van die hoofas en teenoor die relatiewe beweegrigting van die matrysas. Die matrysbasis van die ekstruder neem ook die konfigurasie van veelvuldige stasies aan, wat nie net die verandering vergemaklik nie, maar ook die produksiedoeltreffendheid verbeter. Moderne ekstrueerders gebruik 'n laserafwykingsaanpassingsbeheertoestel, wat effektiewe data verskaf oor die toestand van die ekstrusiemiddellyn, wat gerieflik is vir tydige en vinnige aanpassing. Die hoëdrukpomp direk-aangedrewe hidrouliese pers wat olie as die werksmedium gebruik, het die hidrouliese pers heeltemal vervang. Ekstrusiegereedskap word ook voortdurend opgedateer met die ontwikkeling van ekstrusietegnologie. Die interne waterverkoelende steeknaald is wyd bevorder, en die veranderlike deursnee piercing en rollende naald verbeter die smeer effek aansienlik. Keramiekvorms en legeringstaalvorms met langer lewensduur en hoër oppervlakkwaliteit word meer algemeen gebruik.
Ekstrusiegereedskap word ook voortdurend opgedateer met die ontwikkeling van ekstrusietegnologie. Die interne waterverkoelende steeknaald is wyd bevorder, en die veranderlike deursnee piercing en rollende naald verbeter die smeer effek aansienlik. Die toepassing van keramiekvorms en legeringstaalvorms met langer lewensduur en hoër oppervlakkwaliteit is meer gewild. (2) Ekstrusie-produksieproses. Die variëteite en spesifikasies van geëxtrudeerde produkte brei voortdurend uit. Die ekstrusie van klein-seksie, ultrahoë-presisie buise, stawe, profiele en supergroot profiele verseker die voorkomskwaliteit van produkte, verminder interne defekte van produkte, verminder geometriese verlies, en bevorder verder ekstrusiemetodes soos eenvormige werkverrigting van geëxtrudeerde produkte. Moderne omgekeerde ekstrusie-tegnologie word ook wyd gebruik. Vir metale wat maklik geoksideer word, word waterseël-ekstrusie aangeneem, wat besoedelingsbesoedeling kan verminder, metaalverlies kan verminder en die oppervlakkwaliteit van produkte kan verbeter. Vir geëxtrudeerde produkte wat geblus moet word, beheer net die toepaslike temperatuur. Die waterseël-ekstrusiemetode kan die doel bereik, die produksiesiklus effektief verkort en energie bespaar.
Met die voortdurende verbetering van ekstruderkapasiteit en ekstrusietegnologie, is moderne ekstrusietegnologie geleidelik toegepas, soos isotermiese ekstrusie, koel-ekstrusie, hoëspoed-ekstrudering en ander voorwaartse ekstrusie-tegnologieë, omgekeerde ekstrusie, hidrostatiese ekstrusie Die praktiese toepassing van deurlopende ekstrusie-tegnologie van pers en Conform, die toepassing van poeier-ekstrusie en gelaagde saamgestelde ekstrusie-tegnologie van lae-temperatuur supergeleidende materiale, die ontwikkeling van nuwe metodes soos semi-soliede metaal-ekstrusie en multi-blank extrusie, die ontwikkeling van klein presisie dele Koue ekstrusie vorming tegnologie, ens., is vinnig ontwikkel en wyd ontwikkel en toegepas.
Spektrometer
Spektroskoop is 'n wetenskaplike instrument wat lig met komplekse samestelling in spektrale lyne ontbind. Die sewekleurlig in sonlig is die deel wat die blote oog kan onderskei (sigbare lig), maar as sonlig deur 'n spektrometer ontbind en volgens golflengte gerangskik word, beslaan sigbare lig slegs 'n klein reeks in die spektrum, en die res is spektrums wat nie met die blote oog onderskei kan word nie, soos infrarooi strale, mikrogolwe, UV-strale, X-strale, ens. Die optiese inligting word vasgevang deur die spektrometer, ontwikkel met 'n fotografiese film, of vertoon en ontleed deur 'n gerekenariseerde outomatiese vertoning numeriese instrument, om te bepaal watter elemente in die artikel vervat is. Hierdie tegnologie word wyd gebruik in die opsporing van lugbesoedeling, waterbesoedeling, voedselhigiëne, metaalindustrie, ens.
Spektrometer, ook bekend as spektrometer, is alom bekend as direkte leesspektrometer. 'n Toestel wat die intensiteit van spektrale lyne by verskillende golflengtes meet met fotodetektors soos fotovermenigvuldigerbuise. Dit bestaan uit 'n ingangsgleuf, 'n verspreidende stelsel, 'n beeldstelsel en een of meer uitgangssplete. Die elektromagnetiese straling van die stralingsbron word deur die dispersiewe element in die vereiste golflengte of golflengtegebied geskei, en die intensiteit word gemeet by die geselekteerde golflengte (of skandeer 'n sekere band). Daar is twee tipes monochromators en polychromators.
Toets instrument-geleidingsmeter
Die digitale draagbare metaalgeleidingsvermoëtoetser (geleidingsvermoëmeter) FD-101 pas die beginsel van wervelstroomopsporing toe en is spesiaal ontwerp volgens die geleidingsvereistes van die elektriese industrie. Dit voldoen aan die toetsstandaarde van die metaalbedryf in terme van funksie en akkuraatheid.
1. Wervelstroomgeleidingsmeter FD-101 het drie unieke:
1) Die enigste Chinese geleidingsvermoëmeter wat die verifikasie van die Instituut vir Lugvaartmateriaal geslaag het;
2) Die enigste Chinese geleidingsvermoëmeter wat aan die behoeftes van vliegtuigbedryfmaatskappye kan voldoen;
3) Die enigste Chinese geleidingsvermoëmeter wat na baie lande uitgevoer is.
2. Produkfunksie-inleiding:
1) Groot meetbereik: 6.9%IACS-110%IACS(4.0MS/m-64MS/m), wat aan die geleidingsvermoëtoets van alle nie-ysterhoudende metale voldoen.
2) Intelligente kalibrasie: vinnig en akkuraat, vermy handkalibrasiefoute heeltemal.
3) Die instrument het goeie temperatuurkompensasie: die lesing word outomaties vergoed na die waarde by 20 °C, en die regstelling word nie deur menslike foute beïnvloed nie.
4) Goeie stabiliteit: dit is jou persoonlike wag vir gehaltebeheer.
5) Gehumaniseerde intelligente sagteware: Dit bring vir jou 'n gemaklike opsporingskoppelvlak en kragtige dataverwerking en -insamelingsfunksies.
6) Gerieflike werking: die produksieterrein en laboratorium kan oral gebruik word, wat die guns van die meerderheid gebruikers wen.
7) Selfvervanging van probes: Elke gasheer kan toegerus word met veelvuldige probes, en gebruikers kan dit enige tyd vervang.
8) Numeriese resolusie: 0.1%IACS (MS/m)
9) Die metingskoppelvlak vertoon gelyktydig die metingswaardes in twee eenhede van %IACS en MS/m.
10) Dit het die funksie om meetdata te hou.
Hardheid toetser
Die instrument neem 'n unieke en presiese ontwerp in meganika, optika en ligbron aan, wat die inkepingsbeelding duideliker maak en die meting meer akkuraat maak. Beide 20x en 40x objektiewe lense kan aan die meting deelneem, wat die meetreeks groter maak en die toepassing meer omvangryk maak. Die instrument is toegerus met 'n digitale meetmikroskoop, wat die toetsmetode, toetskrag, inkepingslengte, hardheidwaarde, toetskraghoutyd, meettye, ens. op die vloeistofskerm kan vertoon, en het 'n skroefdraad-koppelvlak wat gekoppel kan word na 'n digitale kamera en 'n CCD-kamera. Dit het 'n sekere verteenwoordigendheid in huishoudelike kopprodukte.
Toets instrument-weerstandsdetektor
Die metaaldraadweerstandsmetingsinstrument is 'n hoëprestasie-toetsinstrument vir parameters soos draad, staafweerstand en elektriese geleidingsvermoë. Die werkverrigting daarvan voldoen ten volle aan die relevante tegniese vereistes in GB/T3048.2 en GB/T3048.4. Word wyd gebruik in metallurgie, elektriese krag, draad en kabel, elektriese toestelle, kolleges en universiteite, wetenskaplike navorsingseenhede en ander nywerhede.
Belangrikste kenmerke van die instrument:
(1) Dit integreer gevorderde elektroniese tegnologie, enkelskyfie-tegnologie en outomatiese opsporingstegnologie, met sterk outomatiseringsfunksie en eenvoudige werking;
(2) Druk net een keer op die sleutel, alle gemete waardes kan verkry word sonder enige berekening, geskik vir deurlopende, vinnige en akkurate opsporing;
(3) Battery-aangedrewe ontwerp, klein grootte, maklik om te dra, geskik vir veld- en veldgebruik;
(4) Groot skerm, groot lettertipe, kan weerstand, geleidingsvermoë, weerstand en ander gemete waardes en temperatuur, toetsstroom, temperatuurkompensasiekoëffisiënt en ander hulpparameters terselfdertyd vertoon, baie intuïtief;
(5) Een masjien is veeldoelig, met 3 metingskoppelvlakke, naamlik geleierweerstands- en geleidingsvermoë-metingskoppelvlak, kabel-omvattende parametermetingskoppelvlak, en kabel-GS-weerstandmetingskoppelvlak (TX-300B-tipe);
(6) Elke meting het die funksies van outomatiese seleksie van konstante stroom, outomatiese stroomkommutasie, outomatiese nulpuntkorreksie en outomatiese temperatuurkompensasiekorreksie om die akkuraatheid van elke metingswaarde te verseker;
(7) Die unieke draagbare vier-terminale toetstoestel is geskik vir vinnige meting van verskillende materiale en verskillende spesifikasies van drade of stawe;
(8) Ingeboude datageheue, wat 1000 stelle meetdata en metingsparameters kan opneem en stoor, en aan die boonste rekenaar kan koppel om 'n volledige verslag te genereer.